Como escolher a marcação ideal

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A marcação tem grande importância nos processos industriais modernos, ela é ponto-chave para controle de processos e qualidade. A indústria 4.0 pressupõe processamento de dados cada vez mais complexos e para conseguir a rastreabilidade de forma eficiente desde a chegada da matéria-prima até o produto final é exigido cada vez mais dos sistemas de marcação. Códigos de barras, QR codes e marcações em serie são algumas evoluções deste mercado.

Devido a toda esta importância desenvolveram-se diversos métodos de marcação adaptados às mais variadas necessidades. Neste post vamos conhecer as vantagens e desvantagens dos métodos mais utilizados na indústria metalomecânica:

 

 

Punções

As punções são a forma mais comum de marcação. Ela se baseia no princípio básico de marcação por pressão de um material sobre o outro. Através de um suporte que agrega diversos caracteres e números é possível escrever palavras e códigos e assim fazer uma marcação mais individualizada. Esta é uma solução económica e simples, entretanto este método limita-se ao tamanho peças adquiridas previamente.

 

Marcação a laser

A gravação a laser permite uma marcação extremamente rápida, com alto contraste e qualidade excecional. Este método não necessita de contacto com o material, o que permite a fácil gravação em série, seja numa passadeira rolante, sistemas robotizados ou adaptado ao próprio sistema de produção pré-existente. Altamente fiável, sem necessidade de manutenção e baixo consumo energético é um investimento válido para quem quer fazer uma grande quantidade de marcações.

 

Marcação por pontos

O Método também chamado de dot peen trabalha com a remoção de material, criando pontos que podem ter várias dimensões. Estes pontos permitem não só escrever em diversas dimensões, como também desenhar, fazer símbolos, logos ou criar códigos de barras e QR codes. Para garantir a qualidade da gravação a máquina fixa-se ao material a ser marcado de forma pneumática ou eletromagnética. Este tipo de marcação é um equilíbrio para quem busca marcações eficientes em diversos formatos sem a necessidade de grande investimento.

 

Marcação eletroquímica

A marcação eletroquímica funciona a partir da reação elétrica ao material químico da matriz. É uma solução que apresenta um resultado de boa qualidade, sem deformação alguma do material, razão pela qual é utilizada em mercados de precisão como o aeroespacial. Entretanto a sua utilização deve ser muito cuidadosa, razão pela qual não é muito comum de se encontrar na indústria em geral.

 

Marcação por riscagem

A gravação por riscagem mais usada em aço inoxidável e em metais preciosos permite escritas, desenhos linhas e logos muito parecido com a operação manual, porém, com processo completamente computadorizado. Utiliza uma punção de carboneto de tungsténio ou diamante que resulta em um corte preciso e profundo. Este tipo de máquina é indicado para acabamento onde a marcação tem uma função estética mais do que funcional.

 

Como podemos ver, a escolha do método de marcação e equipamento adequado para um uso específico é decisivo para que o investimento seja muito bem aproveitado. Existem muitas possibilidades no mercado e, ter a instrução de um técnico experiente pode ajudar.

Nada como um braço forte

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O Braço de roscar é essencial para o dia-a-dia de uma empresa versátil, pois a facilidade da operação deste equipamento torna a operação muito mais rápida e eficaz em comparação com outros métodos de roscagem. De facto esta operação pode ser realizada em uma fresadora convencional, em um centro de maquinação ou até mesmo manualmente. No entanto há desvantagens nestes outros métodos.

A roscagem na CNC é feita com grande precisão, mas devemos levar em considerar que será necessário programar a máquina, o que pode tornar o processo mais demorado, principalmente, quando se faz necessária uma intervenção imediata. A fresadora por sua vez, permite uma intervenção mais rápida. Entretanto, para fazê-la com precisão é preciso, depois de cada furo, trocar a ferramenta para roscar no mesmo sítio. A roscagem manual, além de exigir esforço físico, tem baixa precisão. Além disso, nenhum desses métodos – com excessão da CNC de 5 eixos – consegue fazer roscagem no eixo axial.

O braço de roscar, projetado para ser uma máquina de rápido manuseio e flexibilidade, é composto de várias articulações que permitem um longo alcance desde a base da ferramenta, o que permite ser facilmente utilizado em peças grandes e ao mesmo tempo atuar em diferentes ângulos. Tudo de forma muito simples e natural.

Existem 3 tipos de braços de roscar

Pneumático: esse modelo não depende de eletricidade e funciona somente com ar comprimido, e, tem a particularidade de ser mais exigente em termos de lubrificação;

Hidráulico: por possui grande força e velocidade esse modelo é altamente indicado para roscas de grandes dimensões embora seja capaz de roscar também pequenos diâmetros. É uma máquina de grandes dimensões e de maior investimento;

Totalmente elétrico: esse terceiro modelo tem ganho cada vez mais espaço na indústria metalomecânica. Com dimensões reduzidas, tal qual o pneumático, permite ajustes fáceis de rotação, profundidade e torque. As capacidades de roscagem são mais reduzidas em termos de variedade com modelos para machos m3 até m12, m3 até m16 e m5 até m24 por exemplo. Este modelo é atualmente o mais requisitado, pois costuma atender a necessidade de grande parte dos consumidores com valores mais acessíveis.

Ficou interessado e pensou que essa ferramenta pode auxliliar para aumentar a precisão e produtividade nas suas operações? Faça contacto com nossa equipa de técnicos e peça orientação.

3 vantagens do uso da broca modular

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As brocas modulares são uma inovação que tem ganho cada vez mais espaço na metalomecânica que utiliza processos de furação, principalmente quando o foco é economia. Ao utilizar uma broca de corpo universal tem a possibilidade de trocar somente a plaquete na parte frontal da ferramenta com a broca na máquina, o que acarreta grandes vantagens.

Hoje elencamos as 3 maiores vantagens do uso de uma broca modular:

 

  1. Metal duro onde precisa.

As brocas convencionais em metal duro, pelo seu fabrico, utilizam grande quantidade de material nobre. Entretanto esta é uma questão mais ligada ao processo de fabrico do que ao uso. O desgaste concentra-se em pontos específicos da ferramenta que para uma reutilização por afiação, por exemplo, está sujeita a alterações de dimensões da broca, o que acaba por diminuir a qualidade da maquinação. Uma broca modular concentra o metal duro onde ele realmente precisa estar, nas plaquetes. Estas plaquetes que cobrem toda a parte frontal da broca estão desenhadas para cobrir onde o desgaste está concentrado. A troca somente da plaquete mitiga custos associados a logística, por ser menos material a ser transportado, bem como custos da matéria-prima por efetivamente utilizar menos metal duro. Diminui também custos ligados ao fabrico em si, pela maior facilidade de operação em si.

  1. Modular como o trabalho é.

Furação simples, de entrada ou saídas inclinadas, furos transversais, fundo plano, rebaixo ou placas sobrepostas com ou sem refrigeração não importa o uso – é possível com um só corpo utilizar várias plaquetes para diferentes utilizações ou ainda combinação de trabalhos. Ao escolher a plaquete mais adequada a cada trabalho evita custos e aumenta a eficiência da maquinação. As vantagens multiplicam-se quando comparamos o custo da plaquete com o custo de uma broca inteiriça.  Diminui o custo e aumenta, sem duvida, o valor.

 

  1. Fácil manuseio.

Os sistemas de aperto das plaquetes nas brocas modulares não reproduzem o aperto da broca na máquina. Por se tratar de uma fixação muito específica, o sistema de fixação foi cuidadosamente pensados para o uso. Assim, desenvolveu-se um sistema mais fácil e eficiente do que a troca da própria broca. Isto significa a certeza de fixação da ferramenta e agilidade no processo, o que diminui do tempo peça.

Já conhece as fresas tipo barril?

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Nesse artigo queremos apresentar uma solução que pode acrescentar muito valor na sua produção. Mas afinal o que é, e como funciona?

A fresa tipo barril é uma variação de uma ferramenta de ponta esférica cónica especial para maquinações complexas. O que as diferencia é que aqui o cone reto é substituído por um grande raio tangencial. São ferramentas especiais muito utilizadas em maquinações complexas, destacando-se como uma mais-valia nas áreas de moldes, aeroespacial e médica. Trata-se de uma ferramenta potencializada em máquinas de 5 eixos e que utilizem sistema CAD/CAM ou similares.

Concebida com um arco de grande diâmetro, este conceito permite um corte tangencial que por sua vez resulta numa produtividade, avanços e velocidades muito superiores às fresas boleadas, graças a redução de apara de maquinação. Esta vantagem representa uma redução do tempo de ciclo de até 89%. 

Com um contacto muito preciso entre a aresta de corte principal e a superfície a maquinar este processo possibilita a diminuição de falhas de maquinação ao mesmo tempo que seu fator cónico reduz também a vibração da ferramenta.

Esta fresa responde com níveis de rugosidade extremamente baixos, um excelente acabamento mesmo com um passo de corte de até 5 vezes superior as outras fresas boleadas e sem influenciar os parâmetros de trabalho da ferramenta. O resultado das fresas tipo barril, em comparação com as fresas de topo de ponta esférica convencionais, é uma maior vida útil da ferramenta, reduzindo, assim, o consumo de material, e melhorando consideravelmente, por consequência, o custo ferramenta/peça.

A SGS tem desenvolvido esta tecnologia no seu centro de pesquisa avançada que além da excelência na produção, disponibiliza formações, suporte aos métodos de produção e ao sistema CAD/CAM.

Ficou interessado em conhecer de perto essa tecnologia? Contacte a nossa equipa técnica para orientações e vantagens dessa ferramenta em sua produção.

3 dicas para uma roscagem perfeita

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  1. O Material sempre tem razão

Tenha em mente para que tipo de material pretende utilizar o macho. Existe uma vasta gama de machos no mercado, alguns são desenhadas para um só tipo de material o que aumenta a eficiência mas não deve ser utilizado em outros materiais, outras de uso mais abrangente, permite trabalhar em diversos materiais sem, contudo, garantir a mesma qualidade.
Para uso universal a ótimo preço, recomendamos o helicoidal T838 /KSP39 e o Espiral T820 /KSP39, da Kennametal.

Atenção!

Alguns Machos possuem bandas coloridas, mas sabia que as cores não são padronizadas? Um macho de banda Azul da Manigley, para inox, equivale a um macho de banda Verde da Natsu.

  1. De volta ao básico (first things first)

Há uma grande perda de qualidade por não se seguir o básico: Lubrificação, refrigeração e fixação da peça deficientes são erros comuns. A qualidade do pré-furo também tem grande importância no processo da roscagem. Selecione brocas adequadas ao material a ser trabalhado evitando têmperas no processo de furação. A Osawa apresenta uma variedade enorme de brocas com ou sem refrigeração interna HSS ou metal duro, Osawa é sempre uma boa escolha.

  1. Siga o líder

Seguir criteriosamente os parâmetros específicos é a última chave do sucesso: A velocidade de corte vária em função do material. O diâmetro do pré-furo é consoante ao tamanho do macho e o seu respetivo passo. Para aceder uma tabela completa da velocidade de corte para diversos materiais e diâmetro do pré-furo para os diversos machos clique aqui.

Trabalhar com roscagem exige muito rigor, mais ainda quando se trabalha em peças que já estão em um estado avançado do processo fabril o que pode significar a fatalidade da peça. Ainda que esteja a seguir todos as indicações acidentes acontecem, o macho pode partir dentro do material trabalhado, nestas situações recomendamos a utilização de um desintegrador de machos, um investimento que evita avultados prejuízos.

Quando o prato magnético é uma mais-valia?

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O Prato magnético veio trazer uma nova forma de fixação para a indústria metalomecânica. É normal que uma fixação não mecânica nos possa causar estranheza, afinal ela é invisível. As primeiras dúvidas do nosso mercado são claras: Como funciona? Será que está mesmo seguro? E mesmo com respostas positivas a estas dúvidas, a maior delas surgiria: Há alguma vantagem nisso?
A fim de elucidar estas e outras questões, ilustramos 3 situações em que o prato magnético é uma mais-valia.

 

Para maquinar peças irregulares

 

Peças com ângulos arredondados, de dimensões não regulares ou sem paralelismo, para além da rapidez de as fixar num prato eletromagnético, tratam-se de peças que podem não garantir uma boa fixação quando recorremos a uma prensa. O mesmo ocorre com peças não retificadas, com superfície irregular, onde é comum haver um desnível plano.

Estas situações de peças irregulares, quando mal fixadas, acarretam um risco que poderá provocar a perda da peça durante a maquinação pela imprecisão no corte.

O Prato magnético é perfeito para estas situações: a fixação é feita pela parte inferior com auxílio de niveladores, de forma uniforme evitando o desnivelamento da peça.

 

Maquinação em mais ângulos

 

A correta fixação com a utilização de uma prensa convencional exige aperto em 2 faces paralelas opostas, além da utilização de uma outra face de conexão entre as duas. Temos assim, o exemplo de uma peça cubica, a anulação da possibilidade de maquinação por completo em metade do material. Por outro lado, a fixação com um prato eletromagnético utiliza somente uma das faces, no exemplo de uma peça cubica, permite-nos maquinar 5 faces.

 

Maquinação em peças grandes

 

Uma prensa necessita ter apertos em ângulos opostos sendo um inconveniente quando se pretende fixar peças de grande dimensões. Grampos e T-nuts são soluções convencionais que, além de limitarem as faces passíveis de maquinação, elevam tempo de fixação da peça. Nestas situações, o prato magnético, além de utilizar somente uma face para fixação, também oferece vantagem na velocidade para fixação. Pela tecnologia eletromagnética permanente a peça mantem-se com elevado nível de fixação, mesmo com parte dela fora do prato.

Ainda há muito mais para falar sobre os pratos magnéticos. Como os seus diferentes tipos, seu funcionamento e sua operação. Acompanhe o nosso blog e saiba mais sobre como esta ferramenta pode contribuir para o seu trabalho!